+5 Київ
На початку лютого минулого року міністр оборони Олексій Резніков повідомив, що бійцям ЗСУ необхідно 261 тис. бронежилетів і наявні виробничі потужності не зможуть закрити цю потребу навіть за рік. До того ж бронежилети, які на той момент виготовляли на українських заводах, були надто важкими – приблизно 14 кг – що не відповідало сучасним стандартам. 24 лютого стало зрозуміло, що на підготовку більше часу немає й амуніція потрібна "на вчора".
У "Метінвесті" нагадали, що тоді вся Україна почала вирішувати проблему дефіциту бронежилетів, закуповували їх великими партіями за кордоном, але досягти повного забезпечення не вдавалося, бо на фронті бронежилети – це витратний матеріал.
Водночас на одному з металургійних заводів групи вирішили виготовляти бронепластини самостійно, хоча такого досвіду на той момент металурги ще не мали. На той момент компанія та її власник, бізнесмен Рінат Ахметов, уже активно допомагали Україні у війні: бізнеси закуповували для військових техніку й засоби захисту, робили протитанкові їжаки та надавали техніку й матеріали для будівництва укріплень. Цю ініціативу Ахметов назвав "Сталевий фронт" та обіцяв не припиняти її до повної перемоги України.
Ідею самостійно виготовляти бронепластини для бронежилетів підтримало й керівництво "Метінвесту", і сам Ахметов. На той момент уже навіть за кордоном не можна було купити якісні бронежилети у великих кількостях, необхідних для бійців, повідомили в компанії.
"Ми попросили у військових зразок бронежилета. Наші конструктори розібрали його просто в мене в кабінеті, вивчили. Робили ескізи, прикидали, який бронеметал може підійти. Уже за три години їхні креслення передали в розроблення. Це був кінець лютого", – розповів директор з інжинірингу металургійного підприємства групи "Метінвест" Микола П. Його прізвища й назви підприємства у групі не називають із міркувань безпеки.
Кілька тижнів тривали відпрацювання технології виготовлення й тестування пластин. Головною складністю, зазначили інженери, було збереження форми пластини у процесі термооброблення.
"Спочатку ми робимо спеціальну бронесталь. Потім прокочуємо її, нарізаємо індивідуальні пластини, вальцюємо. Потім метал проходить термообробку й лабораторні дослідження твердості, накладається гумовий шар – гума захищає воїна від осколкових поранень, амортизує уламки. Усе! Пластина готова. Залишилося помістити її у плитоноску", – пояснив директор.
Найважливішим завданням для металургів було максимально знизити вагу бронежилета, зберігши його захисні якості. Сталь – важкий матеріал, і кожен зайвий кілограм сковує рухи воїна. У підсумку, вагу бронежилета вдалося знизити завдяки застосуванню спеціальної бронесталі й оптимально підібраного термооброблення. Після полігонних випробувань оптимізували товщину листа. Зрештою бронежилет "Метінвесту" важить 8 кг.
"Ці бронежилети рівня захисту 4+: вони захищають від куль стрілецької зброї калібру 5,45–9 мм та уламків еквівалентної енергії. Кожен технологічний етап проходить контроль якості – від відстеження хімічного складу матеріалу до контролю твердості після термообробки. Потім кожна партія бронепластин, як заведено, проходить тест на стійкість – "відстріл" на полігоні", – каже керівник підприємства.
Інфографіка: Пресслужба групи "Метінвест"
"Метінвест" – єдина металургійна компанія України, яка взялася за це завдання, наголошують у пресслужбі. Потужності підприємств дають змогу виробляти до 500–600 бронепластин на добу. У підсумку, протягом 10 місяців війни на фронт безплатно передали понад 164 тис. бронежилетів. Тобто приблизно кожен 10-й боєць на фронті захищений бронежилетом, який зробили українські металурги.
Бронежилети "Метінвесту" їдуть не лише на передову: їх передають силовикам, рятувальникам, військовим медикам, журналістам. Беруть участь металурги також у колабораціях: наприклад, надають бронесталь власного виробництва Львівському оборонному кластеру, який виготовляє з неї бронежилети.
